Наш разговор с Н.В. Пасечником — генеральным директором ВНИИметмаша имени академика А.И. Целикова — посвящен ситуации на российском рынке металлургического оборудования, месту, которое на этом рынке занимают российские производители, и в частности ВНИИметмаш, перспективам развития этого рынка.

В 1945 году было организовано Центральное конструкторское бюро металлургического машиностроения (ЦКБММ). Конструкторов в это подразделение набирали поименным приказом наркома тяжелого машиностроения. В 1959 году ЦКБММ было преобразовано в институт ВНИИметмаш, а в 1970 году — в научнопроизводственное объединение. Основателем и бессменным руководителем ВНИИметмаша был ученый с мировым именем академик А.И. Целиков, который известен прежде всего как крупный специалист в области прокатки. Его идеи во многом определили лицо современной металлургии и до сих пор не потеряли свою актуальность. Созданная им научная школа по многим направлениям, например в области прокатки деталей, и в наши дни сохраняет лидирующие позиции в мире. До настоящего времени мы продолжаем поставлять подобное оборудование в промышленно развитые страны, в том числе США и ФРГ. Интересно вспомнить, как работали в те времена. Проблема разработки нового оборудования решалась следующим образом: во ВНИИметмаше существовал приказ, запрещающий повторное создание (тиражирование) оборудования на опытном заводе. При этом на опытном заводе был достигнут уникальный уровень качества создаваемого оборудования. После доведения до промышленного состояния головных образцов металлургического оборудования техническую документацию передавали для последующего изготовления на заводы тяжелого машиностроения всего Советского Союза и стран — членов СЭВ. Например, шесть трубных станов нашей разработки, изготовленные Алма-атинским заводом, установлены на заводах фирмы Mannesmann; Иркутский завод производил волочильные станы, ПО Ждановтяжмаш — кислородные конвертеры, фирма SKET (ГДР) — проволочный стан и так далее. Когда Союз распался, интеллектуальная собственность, содержавшаяся в нашей конструкторской документации, оказалась за границей — на Украине, в Казахстане и т.д. Поэтому единственным выходом для нас было поднимать технический уровень разработок. Но, как известно, невозможно объять необъятное, поэтому пришлось определять приоритетные направления, а в отношении некоторых даже идти на свертывание. Кроме того, происходил отток специалистов. Тем не менее кадры, экспериментальную и производственную базу удалось в основном сохранить. Территория института и сегодня составляет 20 гектаров. На них расположены собственно институт, опытный завод и ряд дочерних предприятий, деятельность которых дополняет основную тематику работ ВНИИметмаша. За последние годы научная школа, созданная академиком А.И. Целиковым, получила дальнейшее развитие. Сегодня институт располагает новыми конкурентоспособными разработками практически по всем основным направлениям металлургического машиностроения и значительным экспортным потенциалом.

 

О прокатке деталей я уже говорил. Другие направления, по которым мы находимся на мировом уровне, либо даже несколько опережаем его, — это станы холодной прокатки прецизионных труб, уникальное прессовое и газостатическое оборудование. Например, самый большой на Западе пресс усилием 65 тыс. тонн, который установлен во Франции, был изготовлен Новокраматорским машиностроительным заводом (НКМЗ) по нашей документации. На нем изготавливают обечайки для подводных лодок, самолетов и пр. В течение длительного времени мы проводили ежегодное обслуживание этого пресса, а недавно внедрили на нем новую систему автоматики, выполненную на основе разработанных во ВНИИметмаше схемных решений с использованием элементной базы фирмы Schneider Electric. Мы применяем сегодня также конструктивные элементы Siemens, General Electric, Alan Brаdley и других известных фирм. Сочетание оригинальных отечественных разработок, современного программного обеспечения и надежной элементной базы обеспечивает конкурентоспособность нашего оборудования.

 

Мы не проектируем доменных печей, кроме отдельных узлов, например клапанов горячего дутья, и дуговых электропечей — это прерогатива ВНИИЭТО, СибЭлектротерма и ряда других организаций. По всем остальным видам металлургического оборудования, включая сталеплавильное, прокатное, трубное и машины обработки проката, ВНИИметмаш располагает рядом конкурентоспособных разработок. В области внепечной обработки жидкой стали мы можем предложить комбинированные вакууматоры большой емкости — первый в мире подобный вакууматор для ковшей емкостью 385 тонн успешно эксплуатируется на Магнитогорском металлургическом комбинате. В области непрерывного литья заготовок нами создана оригинальная система электромагнитного перемешивания металла в кристаллизаторе, внедренная на Молдавском металлургическом заводе, разработана конструкция и освоено производство высокоэффективных гильз кристаллизаторов сортовых МНЛЗ, не только поставляемых на российские заводы, но и экспортируемых во многие страны мира. Среди прокатного оборудования видное место занимает стан 5000, который был спроектирован и построен нашим филиалом в г. Колпино. Как известно, сейчас обсуждается вопрос о создании еще одного подобного стана. Для решения этого вопроса необходимо привлечь целый ряд организаций. Раньше для этих целей был создан МНТК Металлургмаш, один из 15 МНТК в стране. Мы были его головной организацией. В его состав входили институты и конструкторские подразделения Уралмаша, Электростальтяжмаша, Южуралмаша, Ждановтяжмаша, НКМЗ, СКМЗ, а также Гипромез и Киевский институт автоматики. В работе комплекса участвовали ЦНИИчермет, ВНИИЭТО, ВИЛС, ВНИИэлектропривод и др., всего 20 организаций восьми министерств СССР. Сегодня, когда речь идет о реорганизации структуры ГНЦ, многие приходят к выводу о том, что идеология МНТК была наиболее эффективной. Хотя эта система была чисто административной, она могла бы действовать и сегодня, если придать ей современные формы. Пока же ВНИИметмаш активно стремится к восстановлению и укреплению связей с традиционными партнерами. Так, в области создания машин непрерывного литья заготовок ВНИИметмаш является частью международного консорциума, в который помимо нас входят НКМЗ и Молдавский металлургический завод. В рамках этого объединения производится продукт, в котором соединены и наши конструкторские разработки, и возможности НКМЗ по созданию уникального оборудования, и опыт молдавских специалистов в разработке и совершенствовании металлургической технологии, в эксплуатации такого оборудования. Практический результат такого объединения заключается, например, в том, что по поставкам кристаллизаторов для МНЛЗ мы постепенно вытесняем конкурентов на рынках Южной Кореи, Сирии и Индии. Это служит подтверждением технического уровня оборудования, при этом стоимость наших кристаллизаторов значительно ниже стоимости импортных аналогов.

 

Это не совсем так. Подписаны соглашения с Уралмашем — о совместной деятельности по созданию металлургического оборудования и с Электростальским заводом тяжелого машиностроения — о совместном создании трубных станов.

 

Во-первых, во ВНИИметмаше всегда уделялось большое внимание вопросам технологии, многие технологические процессы были созданы в нашем институте, особенно в области прокатки, во-вторых, мы располагаем опытом организации совместной работы многих предприятий, включая тех, которые специализируются в области металлургических технологий. Тем не менее вы абсолютно правы: необходимы новые организационные формы при решении важных стратегических задач по техническому перевооружению отрасли, например при создании сети новых металлургических мини-производств современного типа.

 

В СССР на нашем оборудовании выплавлялось до 60% стали, изготавливалось около 80% труб и т.д. Это определяло государственный статус ВНИИметмаша как головной организации СССР в области металлургического машиностроения. Однако, несмотря на то что мы были в списке предприятий, не подлежащих приватизации, институт был приватизирован. Первые владельцы предприятия не были заинтересованы в работе по основному профилю, высказывались даже идеи о том, чтобы распустить сотрудников, платить им зарплату, а деньги получать за счет сдачи в аренду освободившихся площадей. Кроме того, мешала экспериментальная база, которая и должна была пострадать первой. В этот момент мы обратились за помощью к Правительству Москвы, которому сегодня принадлежит более 50% акций. Мы были первой акционерной компанией, получившей статус Государственного научного центра Российской Федерации. Этот статус дает нам государственное финансирование. Но благодаря тому что у нас резко растут объемы (достаточно сказать, что рост бюджета в 2001 году по отношению к 2000 году составил 313%), доля государственного заказа составляет сегодня не более 6%. Хотя сумма в рамках бюджета нашей организации относительно невелика, но она очень важна для нас, поскольку эти средства идут на создание научного задела. Ведь даже в советские времена металлургические предприятия практически не тратили денег на науку, а новые разработки финансировались из бюджета, распределяемого Министерством металлургии по заводам. Поэтому мы бережем эти 6%. На них мы создаем перспективные разработки с высокой долей ноу-хау, которые сегодня высоко ценятся на рынке и без которых невозможно движение вперед.

 

Взгляните на эмблему ВНИИметмаша, которую академик Целиков предложил в начале 60-х годов. На ней изображен еще неизвестный в то время совмещенный процесс непрерывного литья и прокатки. Говоря сегодняшним языком, это основа современного мини-завода. В нашей стране при огромных пространствах транспортные издержки сопоставимы с ценой готовой продукции. Мы перевозим на большие расстояния сырье и металлопродукцию. (Известны, конечно, и более экзотические примеры, когда, например, из Камеруна во Францию вывозится лом, а обратно поставляются уголок, швеллер и др.) Сегодня в мире всеми признано, что агло-коксо-доменное производство — это гигантские издержки. Не говоря уже об экологии, производственных площадях, трудозатратах и т.д. В соответствии с идеологией, у истоков которой стоял А.И. Целиков, необходимо изменить региональную структуру производства металлопродукции — параллельно с существующими металлургическими заводами организовать производство проката (или товарной заготовки) в непосредственной близости к потребителям и/или к источникам образования металлолома, при этом необходимо максимально использовать существующие простаивающие цехи, имеющиеся коммуникации — электро- и водоснабжение, системы подачи воздуха, кислорода и т.д. Нами спроектирован ряд литейно-прокатных комплексов, которые занимают весьма ограниченные площади. Они просты по составу оборудования: дуговая печь, печь-ковш, один тракт сыпучих материалов, один пульт управления, машина литья заготовок, черновая и чистовая группа клетей. Выпускаемая продукция — уголок, сорт, арматура, мелющие шары. Стоимость такого комплекса при условии монтажа в существующих производственных помещениях с имеющейся инфраструктурой существенно ниже стоимости традиционного мини-завода.

 

Начнем с того, что нас крайне редко привлекают к участию в тендерах. Кроме того, при принятии решений велико влияние субъективного фактора. Важную роль играет также предоставление западными фирмами связанных кредитов на строительство оборудования. Но наши предприятия в этом случае проигрывают трижды. Во-первых, стоимость оборудования, поставляемого по связанному кредиту, значительно выше, чем стоимость этого же оборудования при поставке за деньги. Во-вторых, при возврате этого кредита занижается стоимость поставляемого металла. И последнее — запчасти. Самая большая проблема заключается в том, что впоследствии невозможно подключить российские компании к ремонту и обслуживанию импортного оборудования — никто не возьмется за штучное изготовление запасных частей кроме производителя. Как правило, получается, что запасные части становятся проблемой на длительное время, и чем дальше, тем проблема становится острее, поскольку оборудование постепенно снимается с производства, фирмы сливаются, исчезают, меняют профиль и т.д. В этом случае каждая запчасть становится уникальной с вытекающими отсюда финансовыми последствиями. Для металлургии проблема стоит особенно остро, поскольку срок службы металлургического оборудования весьма велик.

Вернемся к идеологии. Устаревшая сегодня металлургическая технология включала в себя выплавку стали, разливку в слиток, выбивание этого слитка из изложницы, транспортирование на склад, потом нагрев в нагревательных колодцах, прокатку на обжимном стане, далее опять склад, нагрев, прокатка на стане горячей прокатки. Таким образом, тепловую энергию в металл вводили трижды — при расплавлении, перед прокаткой на обжимном стане и перед горячей прокаткой. Внедрение непрерывной разливки позволило обойти один нагрев, совмещение непрерывного литья с прокаткой — уйти от второго нагрева. По проекту ВНИИметмаша создан первый в мире сортовой агрегат непосредственного совмещения непрерывной разливки с черновой прокаткой в планетарной клети, который успешно работает на металлургическом заводе Электросталь. Нами также разработана серия современных литейно-прокатных комплексов производительностью от 50 до 200 тыс. т/год. В целом металлургическая технология развивается в направлении получения готовой металлопродукции с одного нагрева как наиболее экономичного способа производства. И здесь мы вплотную приближаемся к проблеме создания современных мини-заводов.

Действительно, предлагаемая нами технология предусматривает сокращение энергетических, материальных и трудовых ресурсов в металлургическом производстве. Однако при этом решаются вопросы загрузки производственных мощностей машиностроительных и смежных предприятий, создаются новые рабочие места на более высокотехнологичных стадиях общественного производства, что является магистральным направлением развития постиндустриальной цивилизации. При этом создание новых производств не является альтернативой существующему металлургическому комплексу, который сохранит свою роль в обозримом будущем. Однако необходимо его качественное развитие и существенное улучшение структуры производимой продукции благодаря увеличению доли высококачественных изделий с более глубокой степенью переработки.

Действительно, на зарубежном рынке пользуются повышенным спросом простые и дешевые виды российской металлопродукции, наиболее энергоемкие и наименее экологичные. Устойчивый спрос на такую продукцию, очевидно, сохранится надолго, и не только из экономических соображений, — в российской металлургии, в отличие от западной, по-прежнему высока доля металла, производимого из первородного сырья, что является необходимым условием получения высококачественной стали. Зарубежные фирмы покупают наш горячекатаный лист по 220 долл./т, подвергают его холодной прокатке и продают по 680 долл./т, то есть за холодную прокатку они получают 460 долл./т. При этом 85% затрат энергии на производство конечного продукта заложено в выплавке и горячей прокатке и только 15% — в холодной прокатке. С необходимостью кардинального улучшения структуры экспорта, и не только применительно к металлопродукции, связан целый комплекс проблем, среди которых не последнюю роль играет проблема технического перевооружения производства. До конца не ясны перспективы, связанные, в том числе, и со вступлением России в ВТО. Эти проблемы нельзя решить в рамках одного отдельно взятого предприятия. Мы так или иначе придем к необходимости протекционистских мер. Это касается и сертификации ввозимого оборудования, и создания системы, обеспечивающей преференции российскому производителю, если он, естественно, в состоянии произвести продукт, не уступающий по качеству зарубежному аналогу. Соответствующие функции могли бы взять на себя ГНЦ. Вернемся к идее совмещенных литейнопрокатных модулей. Их около 40 в алюминиевой и медной промышленности. Это все оборудование нашего производства. Только на Иркутский алюминиевый завод мы недавно поставили седьмой литейнопрокатный модуль. В тяжелые для нас времена перестройки мы поставляли свое оборудование за рубеж, а российские предприятия закупали аналогичное оборудование по импорту. Поэтому мы считаем, что необходимы протекционистские меры государства, к которым прибегают и Германия, и Америка, и другие страны. Такими мерами могли бы стать, например, законодательно закрепленное обязательное участие отечественных машиностроителей в тендерах на поставку металлургического оборудования и сертификация ввозимого оборудования.

 

Чем силен ГНЦ или любое научное учреждение? Есть три составляющих: кадры, экспериментальная база, производственная база. О том, что мы сохранили экспериментальную и производственную базу, уже говорилось. Что же касается инженерных кадров, то сегодня все жалуются на их отсутствие и на определенный разрыв между поколениями двадцатилетних и пятидесятилетних. Есть такая проблема? Есть, но она имеет четкий путь решения. У нас существуют базовые кафедры в МГТУ имени Баумана, МГТУ Станкин, МИСиСе и Московском государственном вечернем металлургическом институте (МГВМИ). ВНИИметмашем и этими вузами учрежден научно-учебный центр «Машиностроение», в котором старшекурсники и выпускники перечисленных вузов приобретают опыт практической работы под руководством ведущих специалистов института. Кроме того, мы открыли отделение (МГВМИ), функционирующее непосредственно на нашей территории. У нас есть аспирантура и диссертационный совет. Мы стараемся вовлечь молодежь в свою орбиту минимум на пятьшесть лет и обеспечить передачу опыта наших «грандов» молодым специалистам.

У этой проблемы также есть свое решение. У нас относительно невысокие базовые оклады, но предусмотрена система надбавок. Величина этих надбавок не ограничена и определяется только объемом выполняемых работ и вкладом каждого конкретного специалиста. А наша задача — создать необходимые условия для интенсификации конструкторских работ, например, провести компьютерные сети в конструкторском и технологическом подразделениях. Это уже сделано. Теперь следующая стадия — соединить сетью конструкторское подразделение и опытный завод, чтобы ускорить процесс подготовки производства, увеличить производительность и соответственно оплату. Что касается молодых специалистов, то для них предусмотрены доплаты из специально созданного фонда.

 

Основной тенденцией сейчас становится объединение. В Европе металлургическое машиностроение представлено в основном пятью-шестью крупными концернами, увеличивается степень интеграции и в российской металлургии. Можно прогнозировать объединение научных центров и кооперацию их с машиностроительными и металлургическими предприятиями. Не случайно мы организовали уже упоминавшийся консорциум. Второй фактор — необходимость четкой государственной политики, о которой уже говорилось. Если два эти фактора будут работать, то деятельность российских производителей оборудования на внутреннем рынке будет по крайней мере не менее успешной, чем на внешнем рынке.