ММК
Объем капиталовложений ММК в 2003 г. составит 3,2 млрд руб. собственных и заемных средств, и все они будут вложены в техническое перевооружение комбината. В 2003 г. планируется завершить реконструкцию цеха холодной прокатки № 5 и начать модернизацию горячекатаного производства на стане 2500. Также продолжится реализация энергетической и экологической программ, в результате которых на 5—10% снизится энергопотребление на 1 т стали и объем вредных выбросов. Комбинат разрабатывает бизнес-план коренной реконструкции сортопрокатного производства, обновление которого нацелено на выпуск более качественных полуфабрикатов для МКЗ и МММЗ, входящих в металлургический холдинг Магнитки. Для решения этой задачи на ММК планируется замена мартеновских печей 2 современными электропечами емкостью 100—120 т в комплексе с 2 установками печь-ковш и 2 МНЛЗ, которые смогут обеспечить производство 1,5 млн т/год стальных заготовок. Кроме того, для переката высококачественной заготовки планируется построить взамен старых 2 новых сортовых стана, способных производить широкий ассортимент готового проката и полуфабрикатов для дальнейшего передела на калибровочном и метизном заводах.
СЕВЕРСТАЛЬ

Комбинат реализует проект сооружения линии переката сортовой заготовки. После выхода новой линии на проектную мощность 1,2 млн т/год срок ее окупаемости составит 1,2 года. Срок окончания проекта — конец 2002 г. Начаты пуско-наладочные работы на установке контролируемого охлаждения металла (УКОМ) на стане 5000 (ЛПЦ-3), стоимость которой составляет 50 млн руб. (поставлена ВНИИМТом, г. Екатеринбург). Производительность установки соответствует проектной мощности стана — 850 тыс. т/год металла. Разработанная для термоупрочнения металла в потоке стана установка обеспечит широкий спектр режимов термомеханической обработки — закалку непосредственно с прокатного нагрева листов толщиной до 50 мм, а в режимах прокатки с промежуточным охлаждением раскатов — листов толщиной до 100 мм. Завершаются пуско-наладочные работы на объединенной газоочистке, построенной в рамках проекта «Десульфурация чугуна». Ее проектная производительность — 650 тыс. м3/ч очищенных газов, а общая стоимость комплекса газоочистки — около 80 млн руб. Газоочистка, построенная в конвертерном производстве комбината, будет обслуживать 4 объекта, в числе которых уже действующий участок перелива чугуна, прежние мощности которого по очистке отходящих газов с пуском объединенной газоочистки будут выведены из эксплуатации как морально устаревшие, а также 3 новых объекта — собственно установка десульфурации чугуна и установки скачивания шлака № 1 и № 2. Эти объекты будут введены в эксплуатацию в 2003 г. НЛМК В декабре 2002 г. на агрегате поперечной резки № 6 листопрокатного производства (ЛПП) будет пущена новая установка нанесения масла на стальную полосу электростатическим способом, изготовленная ремонтным заводом НЛМК.
Проект промасливающего устройства разработан проектно-конструкторским управлением и инженерным центром комбината. Технология предусматривает распыление консервационного материала в электростатическом поле и (в отличие от традиционного форсуночного метода) обеспечивает равномерное нанесение масляного покрытия по всей плоскости проката. При этом микропроцессорная техника позволяет контролировать все изменения скорости полосы и наносить масло в точном соответствии с требуемыми технологическими параметрами обрабатываемого металла. Новая технология позволяет эффективнее решать проблему защиты металла от коррозии при его транспортировке и хранении. В настоящее время ремонтный завод НЛМК совместно с Sundwig участвует в реализации проекта строительства в ЛПП НЛМК линии подготовки и инспектирования холоднокатаных полос производительностью до 400 тыс. т/год стали. Реализация проекта намечена на начало 2003 г. НТМК 25 сентября НТМК и фирма Voest Alpine Industrieanlagenbau Gmbh (Австрия) подписали контракт стоимостью 86 млн евро на реконструкцию МНЛЗ-4, которая станет составной частью ЗТБД.
Кредит на строительство МНЛЗ предоставлен европейскими банками и синдицирован Bayerische Landesbank (Германия). Проектная мощность МНЛЗ-4 — 1,5 млн т/год слябов толщиной 200—300 мм и шириной до 2700 мм (скорость разливки — 1,3 м/мин). Ее особенностью будут малогабаритные камеры вторичного охлаждения, компьютеризированное обеспечение качества слябов и система предотвращения прорывов. Строительство МНЛЗ будет завершено в конце 2003 г. В 2002 г. комбинат выделит на программу развития и реконструкции 753,3 млн руб. Приоритетным направлением является перевооружение аглодоменного производства, а также реконструкция сталеплавильного производства, направленная на замену мартеновского способа, увеличение доли конвертерной и электростали, внедрение внепечной обработки и непрерывной разливки стали. С этой целью ведется строительство МНЛЗ-4 и установки десульфурации чугуна. В доменном про изводстве главным объектом реконструкции является печь № 6, на которой вскоре начнется монтаж опорной системы.
Домна будет иметь бесконусное загрузочное устройство, современные приборы контроля и модернизированную систему аспирации и газоочистки. На установке десульфурации заканчивается сооружение фундаментов, а в декабре 2002 г. начнется монтаж металлоконструкций. Первое оборудование для нее поступит на комбинат в январе, а пуск планируется в середине 2003 г. Монтаж МНЛЗ-4 планируется завершить до конца 2003 г., чтобы в 2004 г. она начала давать продукцию. ЗСМК 31 октября в конвертерном цехе № 2 введена в эксплуатацию реконструированная 8-ручьевая МНЛЗ для выпуска квадратной заготовки сечением 150 мм. Ее проектная мощность составляет 1,3 млн т/год, на реконструкцию затрачено более 10 млн долл. Оборудование для восстановления МНЛЗ, поставленное фирмой Danieli (Италия), было смонтировано и опробовано менее чем за 6 мес. К концу 2004 г. предполагается установка еще 4 МНЛЗ (3 сортовых и 1 слябовой) в обоих конвертерных цехах, а также планируется монтаж 3 установок печь-ковш.
Программа реконструкции предусматривает полный переход всего сталеплавильного производства на непрерывную разливку стали, что позволит Запсибу наращивать производство и реализацию более дорогого готового проката, снижая долю полуфабриката. 25 октября на доменной печи № 3 впервые введен в эксплуатацию воздухонагреватель, имеющий принципиально новые конструкторские решения, возведенный на месте воздухонагревателя № 12. Все воздухонагреватели доменного цеха имеют внутреннюю камеру горения, постоянно требующую ремонта из-за разрушения кладки и потери эффективности управления поддержанием температуры горячего дутья. Новый бесшахтный воздухонагреватель оборудован форкамерной горелкой в верхней части купола, что исключает просадку огнеупоров, обеспечивает более равномерный прогрев насадки и способствует поддержанию температуры горячего дутья на более высоком уровне. Такое решение позволит снизить затраты на ремонт и увеличить гарантированный срок службы до 30—35 лет.
МЕЧЕЛ
В ноябре начат монтаж металлоконструкций здания, в котором будет располагаться новая МНЛЗ мощностью 1 млн т/год слябов (всего предстоит установить более 5 тыс. т металлоконструкций). За 3 мес. с момента закладки фундамента здания на строительстве освоено 60 млн руб. Общие капиталовложения на сооружение МНЛЗ и пуск ее в эксплуатацию оцениваются в 1,5 млрд руб., а срок ее окупаемости — 2,5 года. Экономический эффект при полной загрузке МНЛЗ составит около 500 млн руб./год, а дополнительный эффект от вывода из эксплуатации части оборудования и удешевления заготовки мелкосортных станов — 80 млн руб. Строящаяся МНЛЗ — один из важнейших объектов программы технического перевооружения комбината. Ввод ее в эксплуатацию намечен на I кв. 2004 г. ВТЗ 15 ноября состоялся торжественный пуск комплекса по производству газопроводных электросварных спиральношовных труб диаметром 1420 мм (толщина стенки до 22 мм) мощностью 200 тыс. т/год труб.
СИНТЗ
28 октября введена в эксплуатацию новая производственная линия по нарезке резьбы на трубы нефтегазового сортамента, оборудованная современными агрегатами фирмы SMS Meer (Германия), позволяющими нарезать резьбы высокого качества, в том числе газоплотные. Линия мощностью 140 тыс. т/год труб была построена за 1 год, инвестиции в ее строительство и наладку составили около 30 млн долл. СТЗ 21 ноября пущена установка печь-ковш мощностью 700 тыс. т/год, оборудование которой поставила фирма SMS Demag (Германия). Для реализации проекта потребовалось 20 млн долл. ЧТПЗ На ЧТПЗ реализуется программа коренной модернизации завода, в результате которой производство возрастет с 0,7 до 1 млн т/год труб. В текущем году в реконструкцию уже вложено более 8 млн долл., а стоимость всей программы составляет около 100 млн долл. ВМЗ В 2003 г. планируется направить на развитие производства около 50 млн долл., в первую очередь на развитие колесного производства и модернизацию цехов по производству труб большого и среднего диаметра. ПНТЗ Завод планирует отказаться от закупок горячеалюминированного штрипса из Канады и США и будет покупать его у Северстали (до конца 2002 г. будет приобретена опытная партия в размере 200 т).
Электросварные алюминированные трубы, выпуск которых на ПНТЗ налажен в 2000 г., применяются в производстве глушителей для автомобилей, а также в судостроении, нефтеперерабатывающей, химической, коксохимической и пищевой промышленности. ПНТЗ намерен начать выпуск бесшовных стальных труб диаметром до 50 мм и длиной 10—12 м, которые должны стать альтернативой традиционным сварным.
АШИНСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ЗАВОД
В связи с ростом спроса на аморфные материалы на российском рынке увеличена мощность цеха аморфных сталей с 40 до 100 т/год. В результате проведенной в ЛПЦ-3 модернизации газозащитной станции и установки 3 колпаковых водородных печей освоен выпуск электротехнической ленты толщиной 50 мкм со 100-процентной планшетностью. Мощности участка магнитопроводов позволяют перерабатывать до 2 т/мес. аморфной ленты. До конца 2002 г. предполагается увеличить выпуск ленты до 3,5 т/мес, а в перспективе освоить производство аморфной ленты с электроизоляционным покрытием. ОСПАЗ Введен в эксплуатацию агрегат термооцинкования № 19, реконструкция которого проходила в текущем году (инвестиции составили около 1 млн долл.). Пуск агрегата производительностью до 700 т/мес позволит улучшить качество термообработки проволоки диаметром 1,6—3,5 мм, а также осуществлять выпуск готовой продукции в большегрузных мотках массой до 800 кг (ранее — 120 кг), что в итоге скажется на увеличении экспортных поставок оцинкованной проволоки. Продолжается реконструкция канатных машин фирмы Sket под производство металлокорда и волочильных станов фирмы Herborn для выпуска бортовой проволоки (затраты составили 761 тыс. долл.). Проектная мощность по выпуску металлокорда составляет 1756 т/год, а бортовой проволоки — 1215 т/год.
МАГНИТОГОРСКИЙ КАЛИБРОВОЧНЫЙ ЗАВОД
Руководство МКЗ решило полностью прекратить выпуск металлической сетки, на производстве которой специализируется МММЗ, и ликвидировать мощности по ее выпуску.
КУЗНЕЦКИЕ ФЕРРОСПЛАВЫ
В связи с присоединением Антоновского рудоуправления (производитель кварцитов) и планируемым увеличением объемов производства ферросплавов проведены переговоры с крупнейшими мировыми трейдерами ферросплавов (Bisley & Co, DECOmetal, Minerais US Inc., KTC, Nissho Iwai, Elkem и др.) о расширении сотрудничества в области сбыта продукции предприятия. С рядом компаний была достигнута принципиальная договоренность о взаимодействии по поставкам на международные рынки новой продукции завода — микрокремнезема. С весны 2002 г. микрокремнезем экспортируется в Японию, где емкость рынка оценивается в 48 тыс. т. До конца года поставки кузнецкого микрокремнезема на японский рынок могут обеспечить до 15% его потребностей.
МАРГАНЕЦ КОМИ
Возобновлена лицензия на добычу марганцевой руды на Парнокском железомарганцевом месторождении с 2003 г., в которой заложен уровень добычи 80 тыс. т руды с последующим увеличением до 200 тыс. т. КОРШУНОВСКИЙ ГОК Комбинат, остановленный в июне, возобновил работу 1 октября. Возможными потребителями его продукции могут стать металлургические заводы Урала. Кроме того, обсуждается возможность поставок концентрата в Китай. КОВДОРСКИЙ ГОК Начат очередной этап обновления парка технологического транспорта — на комбинат поступили 2 карьерных самосвала БелАЗ-75131, а также один CAT-785. Новые БелАЗы поступили на ГОК после длительного перерыва — в 1993—2002 гг. комбинат приобрел только 1 карьерный самосвал этой марки, а для переоснащения технологического транспорта использовал в основном технику Caterpillar (США). БелАЗы-75131 удовлетворяют ГОК по грузоподъемности, а их стоимость примерно в 2—2,5 раза ниже зарубежных аналогов.
МАГНЕЗИТ
Комбинат и фирма Kodia (Австрия) подписали контракт о поставке оборудования для механической обработки магнезиальных изделий. Необходимость в таком оборудовании связана с тем, что потребители огнеупоров (прежде всего, предприятия цветной металлургии) ужесточили требования к стабильности геометрических параметров изделий. Предполагается, что станки будут изготовлены до марта 2003 г., после чего в Австрии проведут их совместные стендовые испытания. При положительном результате испытаний станки будут закуплены Магнезитом вместе с аспирационным оборудованием и расходными материалами. Параллельно комбинат проводит поиск отечественных поставщиков аналогичного оборудования.

АЛЧЕВСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ
Проводятся испытания четвертой печи для обжига извести, и в декабре планируется вывести ее на проектную мощность — 200 т/сутки обожженной извести. Новая печь, стоимость которой превышает 2 млн гривен, должна окупиться за 5—6 мес. Ранее комбинат не мог полностью обеспечить себя известью, так как 3 работавшие печи вырабатывали недостаточное ее количество (около 600 т/сутки), и был вынужден приобретать недостающую известь по высоким ценам, в частности на Мариупольском комбинате им. Ильича и Азовстали. Строительство печи (от проекта до наладки), начатое в 2001 г., финансировалось из собственных средств и велось собственными силами.

ЕНАКИЕВСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ЗАВОД
На ЕМЗ реализуется комплексая программа развития, разработанная специалистами завода и его владельца ОАО «ДАНКО» совместно с Гипросталью, ДонГТУ, ИЧМ НАН Украины, УкрНИИметом и НКМЗ. Главные цели промышленной реконструкции — снижение себестоимости продукции, значительное сокращение расхода энергоносителей (до 20%), повышение качества стали, уменьшение отходов сталеплавильного производства и получение товарной катаной литой заготовки для реализации на Украине и на экспорт. Проект предусматривает сооружение МНЛЗ и установки печь-ковш без изменения в структуре агломерационного и доменного производств. Кардинальные изменения вносятся в технологию разливки стали, и соответственно изменяется структура прокатного производства. По новой технологии выплавленная в конвертерах сталь проходит предварительную обработку на установке печь-ковш, после чего передается на МНЛЗ для получения квадратной заготовки сечением 100—150 мм, которую предполагается использовать в качестве товарной продукции. Мощность планируемой к внедрению высокоскоростной радиальной сортовой установки составит 0,9—1 млн т/год стали. Установка печь-ковш уже смонтирована и прошла «горячий запуск».
На декабрь запланирован пуск МНЛЗ. ПОЛТАВСКИЙ ГОК До конца года планируется ввести в строй установку флотационной доводки концентрата, что обеспечит содержание железа в окатышах до 65%. Установка позволит улучшить качество окатышей и производить их с разными качественными характеристиками для отдельных потребителей. Необходимость внедрения флотации на ГОКе объясняют возросшей конкуренцией как на внутреннем, так и на внешнем рынках, в частности со стороны российских производителей железорудного сырья.

ИСПАТ-КАРМЕТ Комбинат разрабатывает стратегическую программу развития компании на ближайшие 5 лет, общая стоимость инвестиционной программы составляет около 580 млн долл. В этот период Испат-Кармет намерен осуществить 3 основных инвестиционных проекта — установку МНЛЗ, реконструкцию доменной печи № 3 и строительство трубного стана в каспийском морском порту Актау. Испат-Кармет также заинтересован в приобретении имущественного комплекса Атасуйкого ГОКа, которым в настоящее время владеет Атасуруда. Утвержденные запасы рудника Атасу оцениваются в 530 млн т железной и 349 млн т марганцевой руды, проектная мощность месторождения — 2,2 млн т/год руды.

А З Е Р Б А Й Д Ж А Н
BAKU STEEL COMPANY В марте 2003 г. намечено начать 2-й этап расширения производственных мощностей (инвестиции составят 3 млн долл.), в результате чего планируется увеличить выпуск стальной арматуры со 100 до 200 тыс. т/год. Расширение проводится в 3 этапа. После 1-го этапа, проведенного с начала функционирования предприятия в 2001 г., объем производства был доведен до 100 тыс. т/год, а инвестиции составили 48 млн долл. Третий этап с инвестиционными вложениями 10 млн долл., реализация которого начнется в конце 2004 г., позволит увеличить выпуск продукции до 350 тыс. т/год. В настоящее время завод производит строительную арматуру, однако в ближайшее время намерен начать производство проката и увеличить ассортимент выпускаемой продукции.

ЦВЕТНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ
РУСАЛ РусАл построит новый завод по производству алюминиевых банок во Всеволожском р-оне Ленинградской обл. Проект реализует РОСТАР, входящий в структуру холдинга. Мощность завода составит 1,7 млрд банок емкостью 0,5 л и 1,5 млрд крышек, совокупный объем инвестиций в новое производство — более 70 млн долл. С пуском нового завода спрос на алюминиевые банки в России будет целиком удовлетворен только благодаря внутреннему производству, причем в 2004—2005 гг. предложение будет превышать спрос в среднем на 15—17%. Договор на поставку оборудования заключен с фирмами США и Германии, инжиниринг и контроль монтажных работ осуществляет компания Roeslein & Associates, Inc. (США). Завод будет введен в эксплуатацию летом 2003 г. Российско-исландская компания Atlantsal разрабатывает экологическое обоснование проекта строительства в Исландии алюминиевого завода мощностью 360 тыс. т/год алюминия. 20% акций Atlantsal принадлежат Altech (Исландия) — инжиниринговой компании, специализирующейся на алюминиевых производствах, а остальные 80% — Transal (Россия), о которой известно лишь то, что она вместе с РусАлом владеет контрольным пакетом акций ВАМИ (Всероссийский алюминиево-магниевый институт). Atlantsal планирует также построить глиноземный комбинат по переработке 2 млн т/год глинозема, который будет поставляться с принадлежащих РусАлу бокситовых рудников в Гвинее.
Специально для финансирования экологического обоснования проекта Atlantsal в марте 2002 г. увеличила уставный капитал в 10 раз — до 5,41 млн долл. Эта часть проекта должна быть завершена к 2003 г., после чего будет принято решение о строительстве. Размещение производства в Исландии очень выгодно из-за дешевой энергии геотермальных станций, а также благодаря самой низкой ставке налога на прибыль среди европейских стран. Предполагается, что крупнейшим акционером станет РусАл. КРАМЗ В литейном производстве состоялся пуск пятого плавильно-литейного агрегата (ПЛА-5) производительностью 2 тыс. т/мес, что позволит увеличить выпуск продукции на 25%, а также даст возможность приступить к производству новой продукции, одной из самых востребованных на рынке, — слитков под баночную ленту. Опытные партии ленты уже были получены, а с вводом ПЛА-5 КраМЗ перейдет к ее серийному производству. Для этого предстоит ввести в эксплуатацию летом 2003 г. установку внепечного рафинирования, линию резки Wagner и станцию смешения газов. В будущем на заводе планируется строительство еще нескольких ПЛА.
БРАЗ На заводе внедрена автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУТП) литейного производства. Все многоступенчатое производство мелких чушек и слитков (от заливки металла в миксер до отгрузки товара на склад) объединено в общую информационную сеть. Подобная система впервые применена на алюминиевом производстве. На основных частях оборудования установлены электронные датчики, которые считывают информацию и передают ее в вычислительный центр системы. Специальная компьютерная программа представляет всю информацию в виде документов, графиков, диаграмм и рисунков. Все полученные результаты фиксируются в памяти компьютера, поэтому возможно посекундно восстановить процесс производства некоторое время спустя. В настоящее время в рамках долгосрочного планирования БрАЗ оснащается комплексами с использованием высокотехнологичной продукции фирмы Siemens (Германия).
Эта аппаратура установлена на модернизированных АСУТП в ряде корпусов электролиза цеха № 2. Продукция фирмы Siemens послужила основой комплекса и в литейном отделении № 2. Следующий этап развития АСУТП литейного производства — ввод системы в литейном отделении № 3, где перед специалистами завода стоит более сложная задача — автоматизация комплекса по выпуску слитков из многокомпонентных сплавов. УАЗ Завод вышел на годовой уровень производства алюминия-сырца 90 тыс. т, что стало возможным благодаря вводу в сентябре двух новых электролизеров. Сейчас в работе находятся 98 электролизеров, и до конца года планируется запустить еще 8. В 2003 г. планируется выйти на уровень производства алюминия 120 тыс. т/год, а также ввести второй корпус электролизного цеха — завершить его строительство и смонтировать электролизные ванны. ИРКАЗ Группа СУАЛ намерена до 2010 г. увеличить производственные мощности завода до 490 тыс. т/год первичного алюминия, или на 80%, благодаря строительству цеха электролиза № 5 с электролизерами мощностью 300 кА, использованию технологии обожженных анодов и реконструкции существующих мощностей в корпусах электролиза №№ 1—4. Общие инвестиции оцениваются в 455—475 млн долл. Электролизное производство предполагается строить в 2 этапа — 82 и 83 тыс. т/год (примерная стоимость проекта оценивается в 270—290 млн долл.). После реконструкции мощность существующих цехов увеличится на 55 тыс. т/год первичного алюминия, ее стоимость составит около 65 млн долл.
Финансирование реконструкции будет осуществляться на собственные средства компании, которые она реинвестирует. Здесь же предполагается создать производство обоженных анодов мощностью 550 тыс. т/год, которое будет обеспечивать анодами и другие алюминиевые заводы СУАЛа. Стоимость его сооружения оценивается в 120 млн долл. Реализация проекта строительства цеха № 5 потребует участия крупных инвесторов или заем долгосрочных ресурсов на кредитном рынке. КАНДАЛАКШСКИЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ ЗАВОД

Завод готовится к пуску 1-й очереди газоочистных сооружений, проект которых был разработан ВАМИ (Всероссийский алюминиево-магниевый институт). Строительство обошлось примерно на 18 млн долл. дешевле, чем строительство аналогичных западных сооружений, и продолжалось 5 лет за счет средств завода и областного экологического фонда. Теперь завод сможет на 50% сократить выброс вредных веществ в окружающую среду. Через 1,5 года планируется пустить 2-ю очередь газоочистных сооружений.

СЕВУРАЛБОКСИТРУДА

Генеральный директор предприятия В. Радько, говоря о перспективах работы на ближайшее время, сообщил, что выбывают мощности по 2 шахтам, которые предусматривается закрыть в течение 2—3 лет. Взамен строится новая шахта Новокальинская (срок ввода 2005 г.), способная покрыть мощности закрывающихся шахт. В 2005 г. в ней планируется добыть 400 тыс. т руды с последующим увеличением до 800 тыс. т/год.
В сооружение шахты вкладывается 20 млн долл., это, главным образом, прямые инвестиции СУАЛ-Холдинга, а также собственные средства СУБРа. На ближайшие 10 лет планируется сохранить производительность на уровне 3,5 млн т/год бокситов.

ИРКУТСККАБЕЛЬ

Завод приступил к переводу производства самонесущего изолированного провода (СИП) с технологии «моносил» на «драйсил» (различные методы сильносшиваемой изоляции), что позволит сократить затраты на производство продукции на 6%. После перехода на эту технологию завод увеличит использование российских компонентов для производства СИП до 95%, в то время как до модернизации использовалось только импортное сырье. В 2001 г. для запуска производства СИП была куплена экструзионная линия фирмы Rosendal (Австрия) и крутильная машина фирмы Cortinovis (Италия) общей стоимостью 2 млн долл. Мощность нового оборудования составляет 800 км/мес.
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ФОЛЬГОПРОКАТНЫЙ ЗАВОД
В 2003 г. планируется направить 3 млн долл. на модернизацию литейного производства, а также производства ронделей для изготовления банок и тюбиков. УГМК Согласно программе модернизации УГМК уровень капиталовложений в 2003 г. должен составить около 117 млн долл. Реализация этой программы рассчитана до 2010 г. УГМК планирует запустить новые инвестиционные проекты, в числе которых строительство горно-обогатительной фабрики на ОАО «Сафьяновская медь» и цеха электролиза меди на Уралэлектромеди, а также модернизация Кировского завода по обработке цветных металлов и Металлургического завода им. А.К. Серова. АВИСМА На предприятии монтируется современная установка по непрерывной разливке магния. За последние 3 года в реконструкцию и модернизацию производства вложено около 50 млн долл., обновлены все основные производственные цехи, в том числе крупнейший в мире цех по выпуску титановой губки.
СОЛИКАМСКИЙ МАГНИЕВЫЙ ЗАВОД
В I полугодии 2003 г. планируется завершить масштабную реконструкцию производства карбонатов редкоземельных металлов, в результате которой их выпуск увеличится с 50 т/мес в 2001 г. (начало реконструкции) до 300 т/мес. Общий объем инвестиций в этот проект составит около 7 млн долл. собственных средств СМЗ, из которых 4,5 млн долл. уже освоены. В 2003 г. также планируется увеличить выпуск магниевых сплавов. Кроме того, в настоящее время завод разрабатывает новую технологию производства сплавов магния с танталом и ниобием. У К Р А И Н А Компания Антарес ввела в опытную эксплуатацию завод по производству слитков из титана и специальных сплавов, в составе которого 2 вакуумных электронно-лучевых печи мощностью 2,5 тыс. т/год каждая. В ноябре получены опытные партии продукции. Технические возможности позволяют изготавливать круглые (диаметром 100—1100 мм) и прямоугольные (200x1300 мм) слитки длиной до 4 метров и массой 3—15 т. В 1999—2002 гг. компания разработала проектную документацию, смонтировала оборудование, запустила производство и рассчитывает, что новый завод сможет полностью обеспечить потребности Украины в титановых слитках, соответствующих мировым стандартам. Компания считает, что новые научно-технические решения позволят снизить себестоимость продукции на 30% в сравнении с зарубежными аналогами. К И Р Г И З И Я Киргизско-российский комбинат по переработке оловосодержащей и вольфрамсодержащей руды начнет производство продукции в 2003 г. Залежи олова на Сары-Джазском месторождении ИссыкКульской обл., которое станет основным поставщиком руды для нового предприятия, оцениваются примерно в 160 тыс. т, а запасы вольфрама — в несколько тыс. т. Строительство комбината было начато еще в СССР, а затем заморожено. В настоящее время оно возобновлено при участии ряда российских компаний, в частности Новосибирского оловянного комбината.